Pilotanlæg til katalysatortestning i fuld drift
Haldor Topsøes nye anlæg kan simultant afprøve op til fire forskellige katalysatorløsninger på et tilsvarende antal olietyper.
"Området er centralt for Topsøe, og en større del af vores R&D-budget dedikeres derfor til denne del af forretningen. Her har et udvidet produktprogram og et stigende antal forespørgsler fra raffinaderier verden over nødvendiggjort udvidelsen af vores testkapacitet med en række nye pilotanlæg i de kommende år", siger han.
Anlægget skal primært benyttes til at dokumentere en given katalysators evne til at bringe svovlindholdet i olieprøver fra potentielle kunder ned under de maksimalt tilladte værdier – det være sig i benzin, fyringsolie, diesel eller vakuumgasolie, forklarer Jens A. Hansen, der er blandt de ansvarlige projektledere hos Topsøe.
"Samtidig kan anlægget benyttes til at afprøve nye produkter og afdække, hvilken katalysator der passer bedst til en bestemt olietype", fortæller han.
Tryk fra 30 til 200 bar
Pilotanlægget er leveret i totalentreprise af Process Engineering A/S. Det er designet og projekteret af Process Engineerings afdeling i Brøndby.
"Vi har opdelt projektet i tre spor, som afspejler delleverancer fra hver af de primære underleverandører. Det drejer sig om montage, hvor vi samarbejder med AGJ i Stenlille, automatik, som leveres i samarbejde med SAAP Engineering i Fredericia, og ovnen, hvor vores partner er Fornax i Silkeborg. Den sidste fase er mest kritisk, fordi en ensartet opvarmning af reaktoren er altafgørende for, at det færdige anlæg genererer retvisende testresultater", siger afdelingschef og procesingeniør Nikolaj Jørgensen fra Process Engineering A/S.
Med henblik på at kunne simulere industrielle processer bedst muligt kan pilotanlægget behandle olie ved et tryk, der spænder fra 30 til 200 bar.
"Anlægget er designet så fleksibelt, at det kan bruges til afprøvning af størstedelen af vores katalysatorer og også til at teste omdannelse af tung olie til transportbrændstof. Når olien har opnået det rette tryk og den rigtige temperatur, ledes den ned igennem katalysatorlaget sammen med brint og herefter gennem en højtryksseparator, som deler den i en gasfase og en væskefase. Prøverne udtages efterfølgende både af gassen og af olien", forklarer Jens A. Hansen.
Arbejdet med anlægget blev påbegyndt i oktober 2011.
"Første trin var at definere anlæggets funktioner og efterfølgende at fremstille detaljerede procesdiagrammer og konstruktionstegninger. Siden er der gennemført mange mindre procestekniske og konstruktionsmæssige ændringer. Den største udfordring har været plads, idet enheden med dimensioner på 6 x 2,5 meter i to niveauer er særdeles kompakt. Bl.a. indeholder den 600 meter rør, over 100 tryk- og temperaturmålepunkter samt hundredvis af ventiler", fortæller maskiningeniør Gustav Olsen, der er projektleder på opgaven hos Process Engineering A/S.
